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Nachhaltigkeitsbericht 2014
Jordi Cruz (links), SHEQ-Manager für Lateinamerika, und Jose Luis Romero Mejia, Mitarbeiter in der Sulfonierung, untersuchen das neue Wärmerückgewinnungssystem. Es trägt zu einer effizienteren Produktion in Toluca, Mexiko, bei.

In der Praxis: Nachhaltige Produktion in Mexiko

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Jordi Cruz (links), SHEQ-Manager für Lateinamerika, und Jose Luis Romero Mejia, Mitarbeiter in der Sulfonierung, untersuchen das neue Wärmerückgewinnungssystem. Es trägt zu einer effizienteren Produktion in Toluca, Mexiko, bei.

Durch das Projekt Xina wird die Kapazität unseres größten Waschmittel-Produktionsstandorts in Lateinamerika verdoppelt – bei gleichzeitiger Reduzierung der Umweltauswirkungen.

Das Projekt Xina, benannt nach einem Vulkan in der Nähe unseres Produktionsstandorts Toluca, umfasst Maßnahmen im Umfang von 27 Millionen Euro zur Verdopplung der Produktionsfläche, Modernisierung der Technik und Steigerung der Effizienz in der Logistik.

Im Jahr 2014 wurden bereits mehrere Maßnahmen abgeschlossen, die schon jetzt den ökologischen Fußabdruck des Werks verringern. So wurde beispielsweise ein neues, energiesparendes Wärmerückgewinnungssystem installiert, um die Abwärme der Sulfonierungsanlage zu nutzen. Das neue System nutzt die Abwärme der Sulphonierungsanlage, mit der wir die Prozessluft für die Waschmittelzerstäubung vorwärmen.

Wir haben darüber hinaus einen zweistufigen Umkehrosmoseprozess eingeführt, um die Abwassermenge aus unserer Flüssigwaschmittelproduktion zu senken und mehr Wasser recyceln zu können. So konnten schon erhebliche Verbesserungen erreicht werden: 13 Prozent geringerer Energieverbrauch, 14 Prozent weniger Wasserverbrauch und 19 Prozent weniger Abfälle. Die Erweiterung erfolgte im laufenden Betrieb und im Jahr 2014 ohne einen einzigen Unfall mit Ausfallzeit. Zusätzliche Effizienzsteigerungen sind zu erwarten, wenn im Jahr 2015 alle Maßnahmen umgesetzt sind.

Nach Abschluss des Projekts wird der Standort Toluca der größte Waschmittel-Produktionsstandort von Henkel außerhalb Düsseldorfs sein und im wachsenden lateinamerikanischen Markt Maßstäbe hinsichtlich Effizienz und Sicherheit setzen.

169Produktionsstandorte

unserer drei Unternehmensbereiche weltweit bilden die Basis für unsere starke Präsenz sowohl in den reifen als auch in den Wachstumsmärkten.

27Millionen Euro

haben wir in die Verdopplung der Produktionsfläche, Modernisierung der Technik und Steigerung der Logistikeffizienz im Werk Toluca investiert.

0Unfälle mit Ausfallzeit

gab es im Jahr 2014 bei der Erweiterung unseres Waschmittel-Produktionsstandorts in Toluca. 89 Prozent unserer weltweiten Produktionsstandorte waren im letzten Jahr unfallfrei.

Das neue Wärmerückgewinnungssystem nutzt die Abwärme der Sulphonierungsanlage (im Bild), mit der wir die Prozessluft für die Waschmittelzerstäubung vorwärmen.
Instandhaltungs-Manager Fernando Rodriguez Guzman (links) und Instandhaltungs-Mitarbeiter Claudio Delgadillo führen eine Routinekontrolle des Wärmerückgewinnugssystems in Tolcua durch.
Gabriela Bautista, Mitarbeiterin in der Flüssigkeitsproduktion, sammelt Daten über Temperatur und Druck in der Sulfonierungsanlage.
Der neue Dampkessel ist automatisiert, um Dampf je nach Anlagebedarf zu produzieren. Dieses Verfahren ermöglicht eine Reduzierung des Gasverbrauchs um 7 Prozent und des Wasserverbrauchs um 30 Prozent.
Isidro Pilar Juarez (links), Maschinenarbeiter am Dampfkessel und Instandhaltungs-Manager Fernando Rodriguez Guzman diskutieren die Leistung des neuen Dampfkessels.

Das neue Wärmerückgewinnungssystem nutzt die Abwärme der Sulphonierungsanlage (im Bild), mit der wir die Prozessluft für die Waschmittelzerstäubung vorwärmen. Dies ist ein gutes Beispiel für einen effizienten In-house Prozess.

Instandhaltungs-Manager Fernando Rodriguez Guzman (links) und Instandhaltungs-Mitarbeiter Claudio Delgadillo führen eine Routinekontrolle des Wärmerückgewinnugssystems in Tolcua durch.

Gabriela Bautista, Mitarbeiterin in der Flüssigkeitsproduktion, sammelt Daten über Temperatur und Druck in der Sulfonierungsanlage.

Der neue Dampkessel ist automatisiert, um Dampf je nach Anlagebedarf zu produzieren. Dieses Verfahren ermöglicht eine Reduzierung des Gasverbrauchs um 7 Prozent und des Wasserverbrauchs um 30 Prozent.

Isidro Pilar Juarez (links), Maschinenarbeiter am Dampfkessel und Instandhaltungs-Manager Fernando Rodriguez Guzman diskutieren die Leistung des neuen Dampfkessels.

Produktion und Logistik

Wir wollen bis 2030 dreimal effizienter werden. Um dieses Ziel zu erreichen, arbeiten wir kontinuierlich an der Verbesserung und ­Vereinfachung unserer Prozesse in der Produktion und Logistik.

Klare Zielvorgaben für unsere Produktionsstandorte

Henkel betreibt weltweit 169 Produktionsstandorte. An all diesen Standorten arbeiten wir kontinuierlich daran, bei gleichbleibend hoher Qualität und Sicherheit den Energie- und Wasserverbrauch sowie das Abfallaufkommen zu reduzieren. Um die Entwicklung in Richtung unseres langfristigen Ziels „Faktor 3“ zu unterstützen, haben wir konkrete Zielvorgaben für unsere Produktionsstandorte festgelegt. Bis 2015 wollen wir den Verbrauch von Energie und Wasser sowie die Abfallmenge um 15 Prozent pro Produktionseinheit reduzieren und zudem unsere weltweite Unfallrate um 20 Prozent senken (Basisjahr 2010).

Alle vier Ziele haben wir 2014 vorzeitig erreicht. Die Energieeffizienz haben wir gegenüber dem Basisjahr 2010 um 20 Prozent verbessert, den Wasserverbrauch um 19 Prozent und das Abfallaufkommen um 18 Prozent (22 Prozent ohne Bauabfälle). Unsere weltweite Unfallrate wurde gegenüber 2010 um 25 Prozent gesenkt.