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Unternehmensberichte 2014

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Nachhaltigkeitsbericht 2014

Weltweite Optimierungsprogramme

Wir ermitteln weltweit „Best Operating Practices“ und treiben die kontinuierliche Verbesserung in unserem gesamten Produktionsnetzwerk voran. Dafür entwickeln unsere Unternehmensbereiche sowohl übergreifende als auch spezifische Optimierungsprogramme für ihre Standorte. Denn die verschiedenen Herstellungsprozesse zum Beispiel für Haushaltsreiniger, Hautcremes oder Fliesenkleber bieten unterschiedliche Ansatzpunkte für Verbesserungen.

Der Unternehmensbereich Adhesive Technologies setzt eine Kombination aus Prinzipien der „Lean Production“, Workshops und strukturierten Techniken zur Problemlösung ein, um Mehrwert für die Kunden zu schaffen. In Workshops zur Wertstrom­analyse (Value Stream Mapping) ermitteln wir Ineffizienzen (zum Beispiel Wartezeiten oder Überproduktion) und entwickeln entsprechende Verbesserungsprojekte, die sich häufig auch im Sinn der Nachhaltigkeit positiv auswirken. 2014 hat der Unternehmensbereich Nachhaltigkeitsworkshops zu den Schwerpunktthemen Energie, Wasser und Abfall durchgeführt, die nach und nach auf die großen Produktionsstandorte aus­geweitet werden. Wir haben darüber hinaus bei unseren Management-Mitarbeitern in den Bereichen Lieferkette und Produktion mit Schulungen für eine achtstufige Methodik begonnen, die auf die Verbesserung der Prozesse und Abfallvermeidung zielt.

SHE-Training

Operative Exzellenz durch „Lean Production“

Mitarbeiter in Seabrook, New Hampshire, USA, haben einen umfassenden Plan zur Abfallvermeidung entwickelt. Das Projekt begann 2014 mit einem Workshop zur Wertstromanalyse. Der Fahrplan ist entscheidend für die Prozessoptimierung und zur Erreichung operativer Exzellenz. Johnny Tong (rechts), Leiter Supply Chain & Operations Adhesive Technologies in Nordamerika, erklärt Harvard-Professor Dr. Ananth Raman unsere „Lean Production“-Philosophie.

Der Unternehmensbereich Laundry & Home Care setzt sein „Manufacturing Excellence Program“ zur Verfolgung von „Best Practices“ in den Themenfeldern Nachhaltigkeit und Effizienz ein. Dabei werden anhand von standardisierten Wertungslisten („Standardized Scorecards“) vierteljährlich Ziele definiert und die Maßnahmen zur kontinuierlichen Verbesserung an jedem Standort verfolgt. Ein weltweites, internetbasiertes Energiemesssystem erlaubt darüber hinaus, den Energieverbrauch in Echtzeit zu verfolgen. 2014 hat der Unternehmensbereich Programme zur Energierückgewinnung und Effizienzsteigerung umgesetzt, die jährliche CO2-Einsparungen von 20.000 Tonnen ermöglichen. In Anerkennung dieser Bemühungen wurde der Unternehmensbereich vom Manager-Netzwerk Econique 2014 mit dem Energy Masters Award ausgezeichnet.

Im Rahmen seines Programms „Total Productive Management Plus“ ermittelt der Unternehmens­bereich Beauty Care Optimierungspotenziale und setzt Maßnahmen zur kontinuierlichen Verbesserung um. Der Unternehmensbereich hat außerdem in Europa ein modernes Software-System zur Leistungsüberwachung in Echtzeit und zur effektiveren Prozesssteuerung eingeführt. Der Ausbau dieses Systems wird 2015 fortgesetzt. Ein weiterer Schwerpunkt des Unternehmensbereichs Beauty Care liegt auf der Verbreitung von „Best Operating Practices“ in seinem gesamten Produktionsnetz. Ziel ist dabei, die Standorte mit speziell auf ihre Anforderungen abgestimmten Verbesserungs­plänen zu Optimierungen in allen Bereichen der Nachhaltigkeit zu ermutigen.

2015 beginnen wir mit dem Rollout des „Henkel Production System“ (HPS). Dabei handelt es sich um ein neues Programm zur kontinuierlichen Verbesserung. Es wird auf einer gemeinsamen Plattform von allen drei Unter­nehmensbereichen genutzt. Durch das HPS können wir „Best Practices“ noch besser bereichsübergreifend nutzen, Prozesse standardisieren und Produktionsprozesse harmonisieren.

Ressourceneffiziente Kosmetikproduktion

Ressourceneffiziente Kosmetikproduktion

2014 wurde an unserem Kosmetik-Produktionsstandort in Maribor, ­Slowenien, ein neues System zum Prozesswasserrecycling für Reinigungszwecke installiert. Durch das Sammeln von Prozesswasser in Tanks und die Erwärmung über Wärme­rück­gewinnungsmaßnahmen sparen wir jedes Jahr bis zu 7.000 Kubikmeter ­Frischwasser und 200.000 Kilowattstunden Energie. Auf dem Foto: Technikerin Romana Florjančič und Projekt­manager Srečko Habjanič.

Weltweit: Ausgewählte Beispiele für Beiträge zur Ressourceneffizienz 2014

Fokusfelder

Maßnahmen

 

Ankara, Türkei
Durch die Installation eines neuen Wärmerückgewinnungssystems konnte das Waschmittel-Werk seinen Sprühtrocknungsprozess optimieren und den Energieverbrauch 2014 um 5 Prozent senken.

 

Chelghoum Laïd, Algerien
Im Waschmittelwerk wurde der jährliche Energieverbrauch durch den Austausch der vorhandenen Leuchtkörper gegen effizientere LED-Leuchten um sechs Prozent gesenkt.

 

Lomazzo, Italien
Der Waschmittel-Produktionsstandort hat begonnen, rückgewonnenes Wasser aus der Abwasserbehandlungsanlage für die Lösung von Additiven und die Reinigung von Zentrifugen zu verwenden. Dadurch konnte der Wasserverbrauch um mehr als 6.000 Kubikmeter jährlich gesenkt werden.

 

Heidelberg, Deutschland
Durch Investition von mehreren Millionen Euro in neue Produktionsanlagen für die Automobilindustrie konnte das Klebstoffwerk von einem diskontinuierlichen Produktionssystem auf einen kontinuierlichen Produktionsprozess umstellen. Der neue Prozess reduziert das Abfallaufkommen und vereinfacht die Arbeit für die Mitarbeiter.

 

Sfax, Tunesien
Das Kosmetik-Werk hat seinen Produktionsprozess um eine Vormisch- und Aufwärmphase ergänzt. Durch das Vorwärmen konnte das Werk die Gesamtmischzeit reduzieren und so Energieverbrauch und Kosten senken.

 

West Hazelton, Pennsylvania, USA
Im Kosmetik-Werk wurden automatisch gesteuerte Oberlichter eingebaut, um den Energieverbrauch zu senken und natürliches Licht in die Produktionsbereiche zu bringen. Hier kommt eine Satellitensteuerung zum Einsatz, die den Sonnenstand verfolgt und die Stellung einer Reihe von Spiegeln steuert, um auch in den Wintermonaten eine gute Ausleuchtung zu gewährleisten.

 

Bogotá, Kolumbien
Durch eine Optimierung der Handhabung von Colorationen zwischen den Produktionsschritten Mischung und Verpackung konnte das Kosmetikwerk das Abfallaufkommen um fast 2.000 Kilogramm pro Jahr reduzieren.

 

Seven Hills, New South Wales, Australien
Das Klebstoff-Werk setzt jetzt anstelle der Dampfreinigung und der damit verbundenen täglichen Wassererhitzung einen Hochdruckreiniger zur Sterilisierung seiner sieben Tanks ein. Dadurch konnte das Werk seine Prozessabwassermenge halbieren.

 

Ukraine
In den Klebstoff-Werken Balaklija, Vyshgorod und Mykolajiw wurden 2014 die Sandtrocknungsanlagen modernisiert. Dadurch konnte der jährliche Energieverbrauch um rund 4 Millionen Kilowattstunden gesenkt werden. Gleichzeitig wurden die damit verbundenen CO2-Emissionen um 800 Tonnen reduziert.